PINETTE PEI

Tech-Center und Innovation

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160 Jahre Erforschung der Zukunft mit Ihnen

Innovation ist in unserer DNA bei PINETTE PEI verankert und wird von einem robusten F&E-Programm getragen, das massiv investiert, um die Grenzen bei der Formgebung von Verbundstoffen, automatisierten Systemen und nachhaltigen Lösungen zu verschieben. Unsere jüngsten Fortschritte umfassen die schnelle Vorformung von Kohlenstofffasern, Schweißtechniken für thermoplastische Verbundstoffe und unsere neue TIFAANI-Plattform. Durch die Zusammenarbeit mit führenden technischen Institutionen und die Einhaltung der Prinzipien von Industrie 4.0 entwickeln wir intelligentere und umweltfreundlichere Fertigungsmethoden, die der globalen Industrie zugute kommen.

Unser Engagement für die Entwicklung revolutionärer Lösungen für verschiedene Branchen beruht auf unserem bewährten technischen Know-how. Wir sind führend im Bereich der Industrietechnik und zeichnen uns durch Anlagen für Hochleistungsverbundwerkstoffe, Automatisierung und ökoeffiziente Technologien aus. Durch enge Partnerschaften mit internationalen technischen Zentren bieten wir unseren Kunden einige der fortschrittlichsten und nachhaltigsten Fertigungsprozesse, die den industriellen Herausforderungen von morgen gerecht werden.

Unser Techcenter

Bei PINETTE PEI erkennen wir die entscheidende Bedeutung von Innovation und Informationsschutz bei der Entwicklung neuer Technologien an. Aus diesem Grund bieten wir Ihnen exklusiven Zugang zu unserem Testlabor. Unser F&E-Zentrum ist perfekt ausgestattet, um Ihnen die Durchführung von Tests an Proben unter Verwendung einer breiten Palette von hochmodernen Geräten und Verfahren zu ermöglichen.

Partnerschaft mit Composite Academy

Entdecken Sie, wie die Zusammenarbeit zwischen PINETTE PEI und Composite Academy die Verbundwerkstoffindustrie durch die Integration von hochmodernem technischen Fachwissen und spezialisierten Schulungen verändert. Diese perfekte Synergie zwischen den fortschrittlichen Anlagen von PINETTE PEI und den gezielten Bildungsprogrammen der Composite Academy verschafft den Kunden einen einzigartigen Wettbewerbsvorteil. Die Integration des Stanzsimulators in die Pressen PINETTE PEI optimiert die Umformungsprozesse und verbessert die Prozesskontrolle durch einen immer präziseren digitalen Zwilling. Tauchen Sie ein in diese strategische Allianz, die die Zukunft der Herstellung von Verbundwerkstoffen definiert, indem sie technologische Innovation mit pädagogischer Exzellenz verbindet.

Innovative kollaborative Projekte

HAICoPAS (Highly Automatized Integrated Composites for Performing Adaptable Structures)

HAICoPAS (Highly Automatized Integrated Composites for Performing Adaptable Structures) ist ein ehrgeiziges Projekt, das darauf abzielt, die Herstellung von Verbundwerkstoffteilen zu revolutionieren, indem es die Entwurfs- und Produktionsprozesse für anspruchsvolle Industrien wie die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Gasindustrie optimiert. Es konzentriert sich insbesondere auf die Entwicklung fortschrittlicher Technologien für die Bandplatzierung und das dynamische Schweißen, um leichte, aber robuste Teile in großem Maßstab herzustellen, die traditionelle Metallmaterialien ersetzen könnten.

Das Projekt, in dessen Mittelpunkt Hexcel und Arkema stehen, hat eine erste innovative Flugzeugstruktur aus thermoplastischen Verbundwerkstoffen geschaffen. Die Struktur wurde auf der JEC 2024 vorgestellt und zeigte die Verwendung von thermoplastischen Hexply®-Bändern, die aus Arkema’s PEKK Kepstan® Harz und Hexcel’s Hextow® Kohlenstofffasern hergestellt wurden.

Der Demonstrator von Haicopas wurde in Zusammenarbeit mit wichtigen Industrieunternehmen wie Airbus, Safran und anderen entwickelt, was die Effizienz und Relevanz der in diesem Projekt entwickelten Technologien unterstreicht. Diese Partnerschaft unterstreicht auch die Bedeutung der Zusammenarbeit zwischen Industrie und akademischen Institutionen, um materielle und technologische Innovationen voranzutreiben.

Das Projekt wird von Bpifrance unterstützt und ist im Rahmen des Programms für Zukunftsinvestitionen anerkannt, was sein transformatives Potenzial für Schlüsselsektoren der Industrie und seinen Beitrag zur industriellen Wettbewerbsfähigkeit in Frankreich belegt.

Die Partner in diesem Verbundprojekt umfassen neben Hexcel und Arkema auch Industrieunternehmen und Laboratorien wie Ingecal, Coriolis Composites, PINETTE PEI, das Institut de Soudure sowie ein Konsortium von Universitätslaboratorien unter der Leitung des CNRS, darunter PIMM (CNRS – Arts et Métiers ParisTech – Cnam) und LTEN (CNRS – Université de Nantes). Diese sektorübergreifende Zusammenarbeit ist für den Erfolg und die Innovation im Bereich der fortschrittlichen Verbundwerkstoffe von entscheidender Bedeutung.

SPECTRA

Das SPECTRA-Projekt, das sich auf das statische Schweißen von thermoplastischen Verbundwerkstoffen für die Luftfahrt konzentriert, stellt eine wichtige Initiative in der Industrie dar, um die Herausforderungen der Produktion zu bewältigen und gleichzeitig die Strukturen der Luftfahrt leichter zu machen und den Energieverbrauch zu senken. Das im Januar 2021 gestartete und im Januar 2024 abgeschlossene Projekt wird vom IRT Jules Verne in Zusammenarbeit mit renommierten Partnern wie Airbus, Arkema, Hutchinson und Safran getragen.

Das Hauptziel des Projekts ist die Entwicklung eines fortschrittlichen Konduktionsschweißverfahrens, das in der Lage ist, hochleistungsfähige thermoplastische Verbundwerkstoffe zu verbinden. Dieses innovative Projekt zielt darauf ab, die Produktionsraten zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten für das Zusammenfügen von Verbundwerkstoffstrukturen zu senken. Es konzentriert sich auch auf die Entwicklung von digitalen Modellierungswerkzeugen zur Optimierung der Verbindungsprozesse und die Integration von leistungsstarken und kompakten Werkzeugen, mit besonderem Augenmerk auf die Funktionalisierung der Rahmen zur Verbesserung des Schweißprozesses.

Die SPECTRA hat die Effektivität dieses Schweißens in realen Anwendungen demonstriert, wie z.B. beim Schweißen von Rahmen an gebogene Platten, was für die Struktur von Flugzeugrümpfen unerlässlich ist. Dies beinhaltet auch das Hinzufügen von Brackets in den Schweißrahmen, eine Innovation, die die Fertigungstechniken in der Luftfahrtindustrie erheblich verändern wird.

Das Projekt zeichnet sich durch seinen kooperativen Ansatz aus, bei dem die Kompetenzen großer Industriekonzerne und KMUs zusammengeführt werden, um den strengen Anforderungen der Luftfahrtindustrie gerecht zu werden und gleichzeitig technologische Fortschritte zu erzielen, die in großem Maßstab anwendbar sind.

Zu den Schlüsselpartnern dieses Projekts gehören bekannte Namen aus der Luftfahrtindustrie und der Industrie für fortschrittliche Materialien, wie Airbus, Arkema, CERO, Hutchinson, IRT Jules Verne, PINETTE PEI, Safran und STELIA Aerospace. Diese sektorübergreifende Zusammenarbeit ist entscheidend für die Entwicklung innovativer Lösungen, die den aktuellen und zukünftigen Herausforderungen der Luftfahrtindustrie gerecht werden.

Unsere Innovationen

C-RTM (Compression Resin Transfer Molding)

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Dieses Verfahren, das mit dem JEC Innovation Award ausgezeichnet wurde, ermöglicht die Herstellung von Strukturkomponenten aus Verbundwerkstoffen in nur zwei Minuten und gewährleistet eine hohe Leistung und gleichbleibende Qualität.

>> C-RTM Process

395°C RTL (Reinforced Thermoplastic Laminate)

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Diese Technologie garantiert eine hohe Qualität bei der Massenproduktion von thermoplastischen Organosheets, die für Industrien, die eine hohe Präzision und eine gleichmäßige Temperaturverteilung benötigen, von entscheidender Bedeutung sind.

>> 395°C RTL

Lösungen für die Vorformung von Verbundwerkstoffen

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Unsere 2D- und 3D-Faserschneide-, Heizungs- und Formungslinien sind vollautomatisiert, was die Effizienz und Qualität erhöht und gleichzeitig die Produktionskosten und -zeiten senkt.

>> Automatisierte Preforming-Linien

Thermoplastisches Schweißen

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Diese Schmelzverbindungstechnik bietet mehrere bedeutende Vorteile für die industrielle Fertigung: Die geschweißten Teile haben eine höhere strukturelle Integrität, eine längere Haltbarkeit und sind leichter, wodurch die Gesamtleistung von thermoplastischen Verbindungen in verschiedenen Anwendungen optimiert wird.

Innovation Awards

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2015

Quilted Stratum Process (QSP®)

Logo Award Winner Light2017

2017

Compression Resin Transfer Molding (C-RTM)

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2024

Automatisierter Prozess zur Vorformung komplexer CFK-Teile

Digitalisierung und digitale Innovation

Bei PINETTE PEI integrieren wir die Digitalisierung in jeden Schritt unserer Prozesse, um die Effizienz und Präzision in der Fertigung zu maximieren. Digitale Innovation ist entscheidend für die Optimierung des Designs, die Verbesserung der Ergonomie der Maschinen und die Erleichterung des Lernens und der Ausbildung unserer Benutzer.

Schlüsselpunkte unserer digitalen Innovation:

  • Digitaler Zwilling: Wir nutzen den digitalen Zwilling für eine schnellere Inbetriebnahme und Wartung von Maschinen, indem wir eine Echtzeit-Visualisierung und Simulation der Leistung vor der physischen Umsetzung ermöglichen.

  • Modellierung des thermomechanischen Verhaltens: Dieser Ansatz ermöglicht die genaue Dimensionierung von Maschinen entsprechend den spezifischen Anforderungen des Prozesses, indem er sich auf die Simulation des Materialverhaltens unter verschiedenen Bedingungen stützt.

  • Wir helfen bei der Konfiguration von Maschinen, um ihre Leistung zu optimieren, indem wir die Modellierung zur Vorhersage und Anpassung der Einstellungen an das Verhalten der Materialien nutzen.

  • Data Driven Approach: Mit immer mehr integrierten Sensoren überwachen wir die Leistung der Anlage, um Ausfälle zu antizipieren, vorbeugende Wartung durchzuführen und sowohl den Energieverbrauch als auch die Zykluszeiten der Maschine zu optimieren und so eine effizientere und kostengünstigere Produktion zu gewährleisten.

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Zukünftige Innovationen
  • Thermoplastische Prägung in großen Dimensionen
  • Thermoplastische Prägung mit hoher Dicke
  • Thermoplastische Mehrstärkenprägung
  • Thermoplastisches Schweißen
  • Ko-Konsolidierung
  • Recycling von Kurzfasern
  • Natürliche Fasern
  • Künstliche Intelligenz

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